Quando falamos em processos de gestão para empresas de pequeno ou grande porte, muitos empresários associam a ação a um alto custo e tarefas complexas. Contudo, há uma filosofia de gestão focada na identificação, quantificação e gerenciamento dos processos de forma a elevar a produtividade das fábricas, com baixo investimento e de forma prática. Este é o caso da manufatura enxuta, ou Lean Manufacturing, que permite obter ganhos ao “atacar” os problemas do chão de fábrica e de outros setores.

Essa filosofia sugere a implementação de soluções simples e de baixo custo, mas com grande impacto para a organização. José Carlos Rehme, analista de Negócios Sênior do Senai Paraná, explica que o processo compreende em conhecer, identificar e eliminar desperdícios nos processos – de forma contínua.

Para a Confederação Nacional da Indústria (CNI), aumentar a produtividade é um dos desafios mais importantes para o segmento industrial brasileiro, sobretudo em um momento de ajuste fiscal e retração econômica.

O conceito básico de desperdício é qualquer atividade que consome recursos sem criar valor para o cliente.

Os sete ‘pecados’ da produção

Os desperdícios estão diretamente ligados ao:

• Excesso de produção: produzir mais cedo do que o necessário ou mais do que é preciso.
• Tempo de espera: relacionado à ociosidade de operadores nas máquinas, atrasos de produção e setup de equipamentos não programados.
• Transporte desnecessário: movimentação de peças em excesso e sem organização.
• Excesso de processamento: tarefas e ações realizadas que não estavam previstas e/ou programadas, ou ainda refações de trabalho.
• Excesso de estoque: de matéria-prima, produtos semi-acabados ou acabados.
• Movimentação excessiva: resultante de pessoas realizando movimentos desnecessários durante suas atividades e da movimentação de equipamentos e esteiras sem fluxo definido.
• Quebras de qualidade: tudo que precisa ser refeito é desperdício.

Conhecendo a manufatura enxuta

José Carlos Rehme, do Senai, ressalta que “as práticas de manufatura enxuta envolvem a criação de fluxos contínuos e sistemas baseados na demanda real dos clientes”. Para isso, é necessário uma análise e melhoria do fluxo dos produtos e da cadeia de produção, desde a matéria-prima até os produtos acabados.

Esta filosofia de gestão, também conhecida como Lean Manufacturing ou Sistema Toyota de Produção, é inteiramente focada na eficiência dos processos. Nela, o objetivo central de todas as ações é entregar o máximo de valor com a menor quantidade de recursos possíveis.

Manufatura enxuta na prática

A CNI realizou até o início deste ano um projeto piloto de manufatura enxuta, com a participação de 18 empresas de médio porte (com faturamento entre R$ 3,6 milhões e R$ 20 milhões) – incluindo uma fábrica de estofados no Sul do País. Com parceria do Senai e do IEL, a iniciativa é parte integrante do programa Brasil Mais Produtivo.

No vídeo de divulgação dos resultados, que traz exemplos práticos, a CNI indica que a adoção do sistema de manufatura enxuta pela fabricante de estofados permitiu ampliar a produção diária de 12 para 16 peças no período de consultoria. O tempo de produção por produto também diminuiu em 50% – passando de 1h54 para aproximadamente 56 minutos. Além disso, houve melhora na qualidade final dos sofás fabricados.

As ações realizadas na empresa envolveram organização da produção em fluxo contínuo, melhor aproveitamento do espaço físico do chão de fábrica, gerenciamento do controle de qualidade, diminuição do setup de máquinas e a tenção à ergonomia dos funcionários. Veja mais detalhes e cases do programa no vídeo abaixo.

Ajustes de processo e resultados

No geral, os resultados do projeto piloto foram expressivos nas 18 empresas participantes, com aumento médio de 42% de produtividade e 21% nos custos de produção, nos quatro meses de consultoria. Houve ainda redução de 86% no tempo de movimentação dos funcionários na linha de produção e diminuição de 28% no tempo de montagem de produtos (13 horas para 9 horas, em média). Isso significou ganhos de 24% na produção. Além disso, o tempo de parada das máquinas para manutenção também diminuiu em 76%. 

Ainda de acordo com os resultados obtidos no projeto da CNI, que funcionou nos estados do Rio Grande do Sul, Santa Catarina, Paraná e Ceará, é possível ajustar qualquer processo industrial dentro de alguns princípios:
– Baixo custo, utilizando a própria estrutura física, tecnológica e de pessoas da empresa.
– Curto prazo, de 3 a 4 meses, entre análise, implementação e início dos resultados.
– Chão de fábrica com foco na eficiência de produção.
– Redução de desperdício, de material, trabalho e tempo.

O setor moveleiro é um dos quatro segmentos prioritários do programa Brasil mais Produtivo. Para cadastrar sua empresa e participar de uma próxima oportunidade de consultoria, basta acessar o site. O Senai também oferece cursos profissionalizantes sobre o assunto, sendo possível acompanhar o calendário neste link.